不干膠涂布機材料的模切質量影響因素
1、面材的厚度
不干膠涂布機的材料的厚度直接影響模切的深度，材料越厚，越容易模切。因為材料越厚，模切的公差越大，切穿底紙的幾率就越小。相對而言，材料薄，容易出現切穿底紙的故障。如在同一臺平壓平標簽模切機上分別模切80g/m2和60g/m2，底紙相同的面材。結果發現：80g/m2的材料模切排廢正常，而換上60g/m2的材料，模切時經常出現排廢斷裂、底紙切穿和掉標現象，需要經常停機，進行墊版，浪費很大。出現這類情況有多種原因，如果使用圓壓圓模切方式或減小模切面積，使用精度高的設備等，這種現象可減少或避免。
所以模切薄型面材時，一定要在精度高的設備上進行，盡量減少模切面積（尤其是小標簽），使用專業模切版生產商的模切版，另外還要注意墊版精度。
面材的厚度同強度成正比，直接影響排廢速度。可分別用80g/m2和60g/m2的材料做排廢對比試驗；結果是前者比后者的生產效率提高了20%～30%。
2、黏合劑對模切的影響
不干膠涂布機的材料中常用的黏合劑有4種類型：丙烯酸類水性乳膠、橡膠類熱熔膠和溶劑型橡膠或丙烯酸類黏合劑，其中使用最廣泛的是乳膠和熱熔膠。
由于黏合劑的原材料和配方不同，所以理化特性也不一樣。水乳膠是由微小的膠囊構成，不干膠涂布機內聚力相對小，膠膜間容易分離，而熱熔膠是由內聚力大的橡膠類物質構成，膠膜之間很難分離。所以在模切時，如果是水乳膠材料，在黏合劑層未被切斷或完全沒有切斷的情況下，標簽照樣排廢，因為排廢時的拉力很容易拉斷膠層。而在模切熱熔膠型不干膠材料時，如果模切不到位，不是標簽連同廢紙邊一齊剝下，就是底紙切穿。
因為不干膠涂布機的熱熔膠層只有完全切斷（或大部分切斷）才能正常排廢，否則未被切穿的膠膜會連同標簽一同剝下，提高了模切難度。 為此，模切乳膠型不干膠材料相對容易，熱熔膠型不干膠材料對模切技術要求較高。這也是加工熱熔膠材料消耗大、生產效率低的主要原因。
